Впервые в Казахстане открылось производство сложных деталей для вагоностроения по технологии крупного стального литья. Благодаря этому в Усть-Каменогорске возрождается машиностроительный завод.

С 2012 года на заводе реализуется инновационный проект по программе форсированного индустриально-инновационного развития: изготовление боковых рам и надрессорных балок для вагоностроительной отрасли и ремонтных баз.
За полтора года был переоборудован один из крупнейших цехов завода – чугунно-литейный, в нем установлено современное оборудование, набран и обучен персонал. Летом изготовили первую партию продукции, которая прошла сертификацию в Москве, в рамках Таможенного союза и техрегламента. И недавно первая партия товара уже была отправлена заказчику.
– С Казахстанской вагоностроительной компанией подписан долгосрочный договор на 4 года, на реализацию 16 000 надрессорных балок и 40 000 боковых рам на 28 миллиардов тенге. Аналогичный долгосрочный договор на 1 514 надрессорных балок уже подписан с ТОО «Камқор Вагон», – рассказал Адай Хамзин, президент АО «Востокмашзавод».

– Также заключен договор о поставке сырья в виде металлолома – 20 тысяч тонн в год.
Президент АО «НК «Қазақстан темір жолы» Аскар Мамин вместе с акимом ВКО Даниалом Ахметовым и акционерами осмотрели новое производство. Его проектная мощность – 10 000 балок и 20 000 рам в год. Таким количеством можно оснастить 5 000 вагонов.
Как отметил аким региона, до этого подобное производство существовало только в России и в Украине, и Казахстану приходилось закупать востребованное оборудование у соседей. Для области это большая гордость, что теперь можно изготавливать эту продукцию самостоятельно.
Боковая рама – это деталь, которая держит колеса поезда, а балка, скрепляющая собой две рамы, является опорой для вагона. На каждый вагон нужен комплект из 4 рамок и 2 балок. Вес каждой детали – около полутонны.
В огромном цехе, где установлены 3 печи, не нужно надевать противогаз: здесь нет ни гари, ни дыма, ни газа, привычного для плавильных участков. Мощные фильтровальные установки очищают воздух, обеспечивая производству экологическую составляющую.
Особенно гордятся здесь формовочной линией германо-японского производства по технологии пленочно-вакуумной формовки.
– Больше всего при литейном производстве расходуется песок, а эта технология позволяет снизить его затраты, – рассказал Георгий Андреев, руководитель проекта, производственник с 43-летним стажем, всю жизнь работающий на Востокмашзаводе.

– К тому же здесь достигается высокое качество и чистота поверхности, требующая минимального припуска на мехобработку.
Практически все производство автоматизировано. Но на одном из участков всегда много людей: здесь производятся контроль и доработка изделий – начиная от профессионального осмотра, заканчивая лазерным просвечиванием. За каждую отливку форму отвечают несколько сотрудников по своему профилю.
Также действует лаборатория, оснащенная по последнему слову техники – в ней ежедневно проверяется качество всех комплектующих, деталей и вспомогательных материалов.
Сейчас в цехе работают 170 человек, это полностью укомплектованная смена: операторы, наладчики, сварщики форм, сталевары, контролеры и т.д. Все они проходят обязательную аттестацию.
Когда производство выйдет на проектную мощность, количество рабочих мест увеличится до 456, люди будут выходить в 3 смены. Набор персонала уже ведется.
– Вопрос кадров для нас очень важен, – говорит Адай Хамзин.

– Мы гордимся тем, что сумели сохранить костяк опытных работников, и сейчас сотрудничаем со всеми профильными учебными заведениями региона, готовим будущих заводчан. Серьезно подходим к практике по технологии дуального обучения: внедряем институт наставничества, строго следим за посещаемостью студентов, даем им задания, близкие к реальной работе, обучаем на производственном оборудовании. Главное – чтобы ребята почувствовали командный дух мощного производства.
Понятие команды на Востокмашзаводе ценно для всех сотрудников. Многие помнят недавние времена, когда производство едва выживало, были проблемы. И не понаслышке знают, как важно поддерживать друг друга и быть единым коллективом, чтобы пережить трудности и добиться успеха.
Сейчас ВМЗ возвращаются заказы казахстанских предприятий-гигантов, налаживается экспорт продукции в Алтайский край, Новосибирский и Челябинский регионы.
– Действительно, у нас сложилась команда, – говорит Адай Хамзин, – и все, чего мы достигли, – это благодаря общим усилиям. И, конечно, мощной профессиональной поддержке нашего акционера – НК «Қазақстан темір жолы», которая полностью участвует в реанимации завода, и акимату области, который всегда помогает в организационных моментах.
Сегодня коллектив Востокмашзавода работает над возвращением рынка, ведь, кроме нового, на заводе действует и традиционное производство. Ведь когда-то он был построен для нужд цветной металлургии, а теперь работает и для горнодобывающей промышленности.
Добавляет воодушевления и поддержка национальной компании «Қазақстан темір жолы». Ведь , как заверил в своем Послании «Нұрлы жол – Путь в будущее» Президент Республики Казахстан, в связи с развитием инфраструктуры спрос на продукцию и услуги для транспортно-коммуникационной сферы будет только расти.
Производственные планы завода на следующий год – выполнять работы на миллиард тенге ежемесячно.